注塑模具中下料不順暢的原因和解決方法有哪些

2019-11-29

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注塑加工活中下料不順利的原因和解決方法：

下料不順利是指注塑過程中，烘料筒（料斗）內的塑料質料有時會發生不下料的現象，青島注塑模具廠家然后導致進入注塑機料筒的塑料缺乏，影響產品的質量。導致下料不順利的原因及改善方法如下：

1，回用水口料的顆粒太大（巨細不均）：咱們可以將較大顆粒的水口料重新破壞（調小碎料機刀口的間隙）。

2，料斗內的質料熔化結塊（枯燥溫度失控）：檢修烘料加熱系統，更換新料。

3，料斗內的質料呈現“架橋”現象：查看/疏通烘料筒內的質料。

4，水口料回用份額過大：減少水口料的回用份額。

5，烘料筒下料口段的溫度過高：降低送料段的料溫或查看下料口處的冷卻水。

6，枯燥溫度過高或枯燥時刻過長（熔塊）：降低枯燥溫度或縮短枯燥時刻。

7，注塑過程中射臺振蕩大：控制射臺的振蕩。

8，烘料筒下料口或機臺的入料口過小：改善下料口孔徑或更換機臺。

以上描述便是注塑加工活中下料不順利的原因和解決方法。

青島注塑模具廠家